Case Study BP Castrol

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Case Study BP Castrol

OLI E LUBRIFICANTI

“Castrol è il principale produttore, distributore e fornitore di oli, grassi e servizi correlati per il settore automobilistico, industriale, marittimo, aeronautico, produttivo e per quello dell’esplorazione petrolifera nel mondo. Il quartier generale dell’azienda ha sede nel Regno Unito e opera direttamente in più di 46 Paesi con un personale composto da circa 7.500 unità in tutto il mondo.” (www.castrol.com)

Controllare quantità, temperature e sequenze di miscelazione per la produzione di oli e lubrificanti per garantire motori con elevate prestazioni. BP Castrol ha dovuto aumentare la capacità produttiva nella produzione di oli e lubrificanti speciali, sempre più sofisticati, per lo skyrocketing. Beta 80 ha sviluppato una soluzione basata sulla suite Wonderware, per garantire le prestazioni dell’impianto richieste ed adeguarle alla continua evoluzione tecnologica del processo.

MIGLIORARE LA QUALITÀ DELLA PRODUZIONE

UN PROCESSO PRODUTTIVO COMPLESSO ½

Evitare la contaminazione di diverse miscele. Monitorare le temperature.

L’impianto di BP Castrol, con sede a Cornaredo – Milano, produce olio per fornire l’intero mercato europeo, esportando anche in Nord America, Sud America e Giappone.

È specializzato nella produzione di oli e lubrificanti per auto da corsa, producendo oli per diversi tipi di motori e con requisiti diversi. Ogni olio ha una propria miscela, alcune delle quali possono richiedere fino a sette diversi additivi. Per mantenere questi diversi oli, sono necessari diverse temperature, e gli additivi devono essere aggiunti in diversi punti nel processo di fusione. Successivamente vengono aggiunti coloranti e viene prelevato e testato un campione per assicurarsi della qualità del lotto. È necessario sia garantire la corretta pulizia dei tubi e delle cisterne tra i lotti, sia evitare una contaminazione incrociata di diverse miscele di olio. Infine, il batch viene trasferito alle linee di riempimento dove è confezionato e preparato per la spedizione.


IMPLEMENTAZIONI AD HOC

½Le diverse applicazioni di Wonderware coprono un’ampia gamma di funzionalità critiche, tra cui il batching, il tracking, il monitoraggio del sistema, l’analisi dei tempi di inattività, la garanzia della qualità e l’integrazione nei sistemi aziendali.

 

Beta 80 si è basata sul software InBatch Wonderware, per automatizzare tutti gli elementi della gestione batch. Viene così garantita l’adesione rigorosa della composizione delle miscele, assicurando che le misure corrette siano prese nel giusto ordine per mantenere una qualità costante del prodotto e per controllare la gestione della miscelazione: dal momento in cui l’olio di base viene versato nei serbatoi, al processo di lavaggio e pulizia dei serbatoi e dei tubi tra lotti. Inoltre, il software InBatch semplifica la modifica da una ricetta all’altra, riducendo la quantità di tempo necessario per tornare alla produzione completa dopo una modifica.

 

Oltre al software InBatch, è stato implementata da Beta 80 l’interfaccia uomo-macchina InTouch Wonderware (HMI), e il software di controllo in tempo reale di InControl.

L’HMI InTouch consente agli operatori di visualizzare i dati operativi critici sull’impianto, e quindi di utilizzare queste informazioni per controllare i processi industriali.

Il software InControl fornisce una soluzione di controllo e scripting integrata che sostituisce i sistemi di controllo proprietari con un sistema aperto basato sul sistema operativo Windows NT di Microsoft. Ciò comporta una connettività integrata a costi contenuti, potenti funzionalità di elaborazione e facilità di espandibilità.

AUMENTO DRASTICO DELLA PRODUZIONE

½L’implementazione di Wonderware ha portato a vantaggi tangibili di prestazioni ed efficienza, tra cui una maggiore produzione e una migliore qualità del prodotto:

i tempi di produzione e di trasferimento si sono ridotti, rendendo possibile la produzione di un mix mentre ne viene trasferito un altro, ed evitando così di portare la produzione in una sosta completa tra i lotti.

La produzione è aumentata a quasi 40 milioni di litri ogni anno – quattro volte la produzione precedente – con lo stesso personale di prima.
 

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